影响塑胶成型的工艺参数

影响塑胶成型的工艺参数

(一)温度

1、料筒温度

要大于塑料的流动温度<熔点>,小于塑料的分解温度。

<1>料筒温度高时——塑料易分解产生低分子化合物分解成气体,以至塑料表面变色,产生气泡,银丝及斑纹,导致性能下降;

料温高——模腔中塑料内外不一致,易产生内应力和凹痕;

熔料的温度高——流动性好,易溢料,溢边等。

<2>料筒温度太低时

料温低——流动性较差,易产生熔接痕﹑成型不足﹑波纹等缺陷;

塑化不均——易产生冷块或僵块等。

2、射咀温度

<1>温度太高——塑料易发生分解反应等。

<2>温度太低——喷嘴易堵塞,易产生冷块或僵块等。

3、模具温度

实际熔体在模腔中的流动是非等温流动,即模腔各部分的温度是不均匀的。

<1>模具温度高——冷却慢,易产生粘模,脱模时塑件易变形等;

<2>模温低——降低熔料的流动性,易产生成型不足和熔接痕,熔料冷却时,内外层冷却不一致,易产生内应力。

总之,熔料温度偏高:易分解,易产生内应力,熔体的表面粘度下降,流动性好,对于温度敏感的塑料尤其是这样,充模容易,易溢料、溢边;收缩率加大,易产生凹陷;此外,结晶度下降;取向程度下降等。

熔料温度不均:易产生内应力,如实际模腔中,各点的温度是不均匀的,熔体的流动属非温流动。

熔料温度偏低:不易分解,表面粘度大,流动性差,充模困难,易产生成型不足、熔接痕、冷块或僵块等。

(二)压力

1、锁模力

必需足够,否则溢料,溢毛边等。

2、注塑压力

<1>太高时,塑料在高压下,强迫冷凝,易产生内应力有利于提高塑料的流动性,易产生溢料、溢边,对模腔残余压力大,塑料易粘模,脱模困难,塑件变形,但不产生气泡等。

<2>太低时,塑料的流动性下降,成型不足, 产生熔接痕,不利于气体从中溢出,易产生气泡,冷却中补缩差,产生凹痕和波纹等。

3、保压大小增

<1>太高——易产生溢料,溢边,增加内应力等。

<2>太低——成型不足等。

4、背压

<1>过高——塑化时间变长,熔料易分解,产生气泡,斑纹﹑黑点等。

<2>太低——料筒前端熔料中气体受压温度提高,熔料局部受热过高,分解产生黑点斑纹和气泡等。

(三)速度时间

1、闭模锁模时间

<1>太长——则模具温度过低,熔料在料筒中停留时间过长。

<2>太短——则模具温度相对提高。

2、注塑时间、充模速度、剪切速率

注塑时间缩短,充模速度提高,取向下降。剪切速率增加,绝大多数塑料的表层粘度下降,对剪切率敏感的塑料尤其这样。剪切速率过大发生熔体破裂现象。剪切速率提高,取向提高。

3、保压时间

<1>短——塑件不紧密,易产生凹痕,塑件尺寸不稳定等。

<2>长——加大塑件的内应力,产生变形﹑开裂,脱模困难。

4、冷却时间长

脱模困难,易变形,结晶度高等。短﹕易产生变形,冷却不足等。

5、螺杆转速

快——剪切热加大,塑化时间短等。

慢——剪切热减小,塑化时间增长等。

6、开模速度

开模速度快,则成型周期短,但过快,容易引起塑件表面舆型腔之间的摩擦加大,造成划伤

7、顶出速度

顶出速度过大,则塑件容易产生变形



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