涂料的细度又称为研磨细度，是指颜料、填充料在涂料中分散程度的一种量度。即在规定条件下，于标准细度板上所得的读数，该读数表示细度计在某处凹槽的深度，单位一般以微米（μm）表示。细度是涂料产品制造过程中的一项控制项目，通过测定细度以控制涂料产品的内在质量。细度对涂料成膜质量和光滑程度、颜色、光泽、耐久性以及贮存稳定性等都有很大的影响。颗粒细、分散程度好的色漆，颜料的润湿性好，颜料颗粒间未被漆料充满的空间少，这样制得的漆膜颜色均匀、表面平整、光泽好、且在贮存过程中颜料不易产生沉淀、结块等现象，提高了贮存稳定性。在细度检测中，所得数值并不是单个颜料或填充料粒子的大小，而是色漆在生产过程中颜料、填充料研磨分散后存在的凝聚团的大小。对研磨细度的测量，也是评价涂料生产中研磨效率和研磨设备的分散效能。
1测试原理
刮板细度计法的测试原理，是利用刮板细度计上打楔形沟槽将涂料刮出一个楔形层，用肉眼辨别湿膜内颗粒出现的显著位置以得出细度读数。
目前常用的国家标准方法有：GB/T 1724-2017《色漆、清漆和印刷油墨 研磨细度的测定》（修改采用国际标准ISO 1524：2013）。包含了A法、B法两种检测方法，其中A法即延续了老标准GB/T 6753.1。
两种方法的区别
2影响因素
2.1刮板精度
任一微米刻度线的基准面的微米数是否均为0μm，即刮板仪槽两边是否为平面。生产厂一般讲如何磨出平面，保证平面误差在多少之内，把使用者带到误区。克服之有简单办法。
用校验合格的刮刀，将调好的涂料自上而下刮下，如果两边能刮净不挂涂料，一般可以认定其表面为平面；如果刮后邻近槽边的表面能刮净，较远离槽表面的位置刮不净判定为中高；反之为中凹。如果刮后槽两边表面上有花纹，则说明刮板上表面不是一平面。
2.2刮刀
达到刮刀平直度指标，有些生产商把刀口磨成与刀身垂直的小平面。这种刀虽然平直度达到指标，但检测中只有刀口完全垂直时能刮墨，其他角度均不适用，严重时根本刮不净槽两边平面上的涂料。使用这种刮刀无法得到准确的检测结果。刮刀使用时应是垂直握刀刮下，这只是目测垂直。具体操作中总有一定的误差，理想的刮刀边缘磨成15度弧线，以避免这种误差，一般来讲弧度越小，刀越锋利刮出的细度越低(细)，反之亦然。
3所用工具器材对细度的影响
3.1调刀
调刀平面应光滑，最好用压延、抛光的，粗糙的刀表面会存留油墨，另外刀口最好磨成与刀平面成30～40度角，平直度≤1μm，这样的刀口才能在玻璃板上刮净涂料，每次擦拭才能擦净。
3.2擦拭用品
刮板细度计每次用前要擦拭，操作中要擦拭，一般用绸布蘸少许溶剂，如果绸布不干净，留下尘埃或掉毛都会影响检测结果。
4操作方式对细度的影响
4.1.样品的代表性：测试前应充分搅拌试样，取出有代表性的样品；
4.2被测漆液的粘度：一般粘度与细度成反比，因为粘度低，造成溶剂挥发较快，使颗粒容易显露出来；
4.3溶剂的挥发速度：溶剂挥发速度快，测得后细度值偏高；
4.4测试时刮刀应尽量垂直，刮刀向后倾斜所得细度值偏小（细），向前倾斜所得细度偏大（粗）。测试时双手用刀要均匀，不偏重一边；
4.5测试后的观察：应迅速确定集中点、集中点上一个刻度范围内的颗粒数以确定细度值，观察时必须快而准。读数时间长，细度值偏高，因为溶剂挥发多颗粒逐渐突出，所以应在规定时间内读数；
4.6空气泡：由于测试前搅拌试样，往往会把空气带入漆内，使空气泡在细度计上显现出来，造成读数误差，因此搅匀后的样品应稍放置一会再测试；
4.7测定完毕，一定要把刮板细度计擦净晾干，尤其是水性漆更要注意，以免细度计表面腐蚀而影响使用；
4.8刮刀比细度计稍软，长期使用刮刀易受磨损，而造成测定值不准确，所以使用前应检查刮刀；
4.9对于涂料样品，如果要测试的项目不只一项，那就先测细度，以免测试其它项目时将涂料污染。应先测出细度后再做其他项目。
5其他影响因素
5.1检测细度的环境要保持无飞尘，绸布等辅料应事先准备好。环境温度不能太低，习惯上所说检测细度与温度、湿度无关的观点欠妥。最好在标准温、湿度条件下进行检测。
5.2观察细度的光源最好是标准光源，如不具备条件，光源亮度应适宜，并用放大镜辅助观察。
5.3 允许使用最低量的溶剂稀释，这将会使本来已经平衡的体系，遇到溶剂的冲击，颜料粒子得以返粗，引起误差。
6结语
用刮板细度计测定涂料中颜料、体质颜料及杂质的细度是常用的一种检验方法。使用的仪器和操作方法,中外都基本相同。国内油漆厂现场大都比较脏，或生产设备也有各种各样的问题，容易引入垃圾脏点，比如空气中灰尘、研磨死角、碎珠子、研磨时物料不均匀（进料细度/粘度/颜料浓度不均匀）等造成细度板上会有异常颗粒点，这些不应算作细度。我国也没有相应的标准来描述这一现象，ASTM D1210-05(2010)《颜料-漆料体系的分散细度》，引入了清洁度的概念，能够更加科学的反应涂料细度与清洁度。
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