总部位于英国谢菲尔德的Fyous开发了PolyMorphic成型技术，为基于碳纤维复合材料和聚氨酯泡沫组合的零件，以及多组分鞋类的制造提供了无限可能。
该技术可以在20分钟内变形，不会产生任何成型废料，制造可用部件的速度比3D打印快很多倍。
它拥有超过28,000个密集排列的销钉，用于制造模具。一旦销钉就位，模具可以承受6吨的分散压力。
因此，与3D打印和传统模塑成型工艺相比，正在申请专利的PolyMorphic成型技术有可能改变制造业，减少通过模具改造产生的浪费，并加快生产时间。
通过输入3D CAD模型，Fyous软件生成模具形状，然后公司的机器对模具的形状进行调整，以创建指定的产品。
一个产品示例是由碳纤维和聚氨酯制成的自行车鞍座，通常需要两个模具和相关工具。PolyMorphic成型工艺使两个部件能够从同一个模具中快速生产出来，并且不会产生模具浪费。
在这种情况下，Fyous在60分钟内就完成了模具和工具的制作。浇注泡沫，铺放碳纤维，在60℃度的真空下固化3小时，然后再放置12小时。
PolyMorphic成型技术还为定制提供了机会，除了鞋类部件外，它还被用于生产定制的运动防护面罩，这些防护面罩价格昂贵，主要是因为3D打印技术非常复杂。
Fyous进行了一项案例研究，使用其移动扫描应用程序和PolyMorphic成型技术制作了一款轻质碳纤维防护面罩。现在，只需几分钟，就可以在家中使用苹果的iPhone和Fyous 3D扫描应用程序进行3D扫描。使用PolyMorphic成型技术，Fyous能够在20分钟内制作出定制的面罩模具，从而显著降低定制碳纤维部件的成本。
Fyous联合创始人Joshua Shires表示：“使用PolyMorphic成型技术快速创建精确的模具，将显著缩短产品的上市时间，并为目前尚无经济高效制造方法的理想产品带来商业可行性。PolyMorphic成型技术是一种零浪费技术，可以节省原材料，模具可以反复使用。我们不仅可以消除材料和模具方面的浪费，还可以通过加快产品开发、原型设计和制造效率来减少时间浪费。”
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