涂装工艺是造车四大工艺之一，关乎到汽车成品的美观、安全和寿命。汽车阴极电泳涂装技术具有可控性强、效率高、污染少、安全性强、烘干展平性好等优势，已成为众多汽车厂商青睐的一种涂装技术。那么，要做好汽车阴极电泳涂装，有哪些注意点呢？
1.做好电泳前处理
脱脂和磷化是电泳前处理必不可少的环节。脱脂过程中，操作人员应对温度、湿度、时间、溶液pH值、喷涂压力等做好严格的控制。以温度为例，脱脂温度较高，水解速度过快，表面容易泛黄；脱脂温度较低，表面的湿润度不足，脱脂效果难以提升；通常将脱脂温度定在50~60 ℃为宜。脱脂结束后还需及时进行表面清洗处理，将碱性物质去除干净，以提升汽车车身结构部件的抗腐蚀性能。同样地，磷化过程在温度、时间、酸度、喷淋压力等工艺参数上均需满足标准要求才能实现涂膜作业效果提升；磷化处理完成后还需对工件表面进行全面清洗，将残存的可溶性盐清理干净，以保证涂膜具备较高的黏结力，有效实现结构稳定性与耐腐蚀效果的提升。相较于其他基材，汽车部件在造型、结构、细节等方面都更为复杂，因此前处理更需要细致入微。
2.控制好电泳参数
电压：在电泳涂装环节，电压的变化可以用来调节成膜的厚度。电压升高，膜厚虽有所增加，但会给供能系统造成较大冲击，电流沉积的速度也会加快，极易导致外观和性能的下降；而如果电压较低，电沉积的速度变慢，成膜效率随之下降，最终的涂膜效果也无法达到要求。通常来说，操作人员会在确保涂膜外观合格的情况下尽量提升电压，一般设定在150~220 V。
电导率：电导率的设定必须恰当，通常保持在1200~1600 μS/cm，合理进行电流的流动才能实现电泳效果提升，涂膜的质量也会提高。如果工作人员随意增大电导率，会导致电解反应速度加快，漆膜光泽度下降，漆膜内部也会掺有较多的杂质，防腐性能无法达到要求。
电泳温度：电泳温度是影响最终效果的重要参数，温度通常设定在25~30？℃为宜。过高会造成黏度下降、电极反应速度加快，膜厚也会增加，对涂膜的效果也产生不利影响。为确保汽车表面色泽、光滑度、厚度均匀，电泳温度需要严格控制。
固体分：固体分的增加会使得电泳速度加快，漆膜表面的光洁度容易随之下降，带来橘皮等问题。而固体分较低，漆膜的遮盖力会变弱，厚度偏小，容易形成针孔，稳定性也比较差。从实际应用经验来看，将漆膜固体分设定在18%~25%较为合适。
pH值：与阳极电泳常设的pH值区间范围（2.5~4.5）不同，阴极电泳涂料在接近中性的弱酸环境下性能更稳定，其工作槽液的pH值通常需要保持在一个较为狭窄且相对较高的范围内，大约为5.8~6.2。该区间能减少氢气泡的形成，从而获得更好的涂膜外观和平整度。
电泳时间：若工件浸入电泳槽内的时间较长，漆膜厚度将增大，但也会造成作业效率下降。根据当前电泳涂漆的要求，应在确保涂层效果达标的情况下尽量缩短时间，促进生产效率的提升。一般车辆大型工件3~4 min，小型工件20 min左右。
3. 做好后期烘烤工作
电泳后期的烘烤环节是确保涂层性能的关键步骤，它直接影响到最终汽车成品的质量。烘烤的温度和时间必须严格按照工艺规定操作，若温度过低或时间不足，则会导致固化不完全，影响涂膜的附着力、耐蚀性和机械性能；而温度过高或时间过长则可能导致“过烘干”，使涂膜变脆甚至脱落。
烘烤过程还应确保均匀加热，避免局部温度过高或过低，通常要求烘干室内温度均匀性为±5 ℃以内。烘烤完成后，要待样件冷却至室温后再取出，以进一步稳定涂膜性能，以免因热应力造成变形或损坏，影响车辆外观和防护性能。同时，要特别注意防止出现表面看似干燥但实际上内部尚未完全固化的“假干”情况，这就需要细致观察涂膜的颜色变化和其他外观特征，以判断涂膜是否已经充分干燥。
表面涂装不仅仅确保车辆美观，更是延长使用寿命、保证出行安全性的重要举措。随着技术的发展成熟，阴极电泳涂装已在汽车量产中得到了广泛应用。伴随着政策扶持、竞争白热化、国产车“出海”等汽车市场局面的变化，广大车企的研发与技术人员结合自身具体情况，不断优化涂装改进方案，提高造车工艺水平，方能保质保量地满足日益增长的市场需求。
参考文献：汽车涂装阴极电泳技术的应用[J]. 汽车画刊, 2024, (01): 91-93.
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